Современное производство

В рамках приема врач ознакамливается с диагнозом, уточняет особенности и назначает вид изделия, который необходим пациенту. Исходя из этого и с учетом биомеханики специалист определяет нюансы трехмерного сканирования конечности для последующего изготовления ортеза.

3D-сканирование проводится при помощи специального оборудования.
Сканер проходится по нужной области, и через 2-3 минуты готов цифровой
слепок. Никакого гипса и дискомфорта для пациента. Это особенно важно для детей и пожилых людей, которым сложно неподвижно сидеть с мокрым гипсом.

В нашем Центре моделирования мы проектируем ортез с помощью 3D-технологий. Специалист в компьютерной программе учитывает анатомию именно вашего тела, чтобы изделие сидело идеально. Тысячи точек сканирования превращаются в точную объёмную модель — так мы добиваемся максимальной индивидуальной подгонки.

Готовая 3D-модель экспортируется в формат STL для производства. Первоначально на ЧПУ-станке вытачивается позитив - точная анатомическая копия конечности пациента. Для оборудования разрабатывают технологический маршрут и управляющие программы. Здесь важно выбрать правильный инструмент, скорость подачи, глубину резания. На выходе получается заготовка (позитив), вокруг которой далее будет изготавливаться ортез.

Техник на производстве берет позитив и вокруг него буквально «оборачивает» лист высокотемпературного пластика. Таким образом, каркас будущего ортеза обеспечивает точное попадание в анатомическую форму пациента. Далее в каркасе ортеза делают необходимые технологические вырезы и отверстия для системы шарниров, вклеек и ремешков.

Для динамических ортезов используют проверенные и надежные шарниры
Tamarack и Camber Axis различной конструкции: беззамковые, с падающим,
автоматическим или пружинным замком.
Для повышения надежности ремешков применяется ультразвуковая спайка липучек.
Мягкие вклейки из EVA существенно снижают возможность натирания и дискомфорта.

Ортез готов!